2009年3月10日接到此选厂通知报告称，通过8小时试机生产，发现跳汰机跑尾严重，达不到原来选矿试验的指标，据称跳汰给矿Zn品位为3.8%,尾矿Zn品位达2.3%,要求我派技术人员前往调试处理。

此前的选矿试验表明，此选厂所选的矿物使用跳汰机完全能达到直接抛尾的目的，选矿试验的指标如下（给矿粒度为-4mm）：

目前试机达不到选矿指标,是跳汰机操作参数尚未调整合适、还是原矿性质变化所致？带此疑问，我于3月13日前往调试。

到达选厂后，因浮选段处理搅拌桶等事尚未开机，我到跳汰机上了解情况，发现有以下几个问题：

1、给矿粒度为-4mm，但因目前处理量较小（200吨/日），给矿中-2mm粒级含量比较大，所以，跳汰机的冲程偏大（25mm）。

2、跳汰机床石粒度偏细（5—8mm）。

3、取样不够规范、标准。

4、尾矿堰板安装不当，精矿有从尾矿堰板底部跑矿的情况。

5、跳汰机冲次太小，仅为50-60次/分。

针对以上发现的问题，经过研究，采取以下几个措施处理：

1、跳汰机冲程调整到20mm。

2、床石粒度调整到10-15mm，尾矿堰板高度为80mm，矿层厚度为150mm。

3、规范取样方法及取样点：原来的取样点为两台跳汰机排尾汇总后，从总排尾点取样，因水量很大且取样壶不标准，取样误差很大，现改为在跳汰机尾矿堰板处用取样壶取样，因目前处理量只有设计量的40%，故只开一台跳汰机。

4、把尾矿堰板重新安装，消除尾矿板底部的空隙，杜绝精矿从尾矿板底部跑漏。

5、跳汰冲次调整为80-100次/分。

经过以上调整后重新开机、取样、化验，结果如下：

从上面的结果来看,此指标尚未达到设计要求,需要对尾矿进行筛析化验分析,分析结果如下:

从跳汰尾矿筛析结果分析,影响尾矿品位的主要是-20目的矿物,而+20目的尾矿则可直接抛尾了。

到此，跑尾原因已查明，除跳汰机操作因素需作适当调整外，主要原因是细粒级的Zn跑尾比较多，因此，需对选矿工艺及流程作适当的调整：